精益管理咨詢
一、研發(fā)管理模塊
很多企業(yè)生產(chǎn)中質(zhì)量問題成堆，返工頻頻，客戶投訴不斷，浪費(fèi)驚人，成本居高不下，這些問題的根源可能都在技術(shù)研發(fā)部門——從一開始產(chǎn)品設(shè)計(jì)或生產(chǎn)流程設(shè)計(jì)就存在缺陷（有些企業(yè)根本沒有產(chǎn)品設(shè)計(jì)策劃這個(gè)概念）。產(chǎn)品開發(fā)能力弱，憑感覺、經(jīng)驗(yàn)開發(fā)產(chǎn)品而非根據(jù)市場調(diào)研、客戶需求展開，開發(fā)管控過程粗放，量產(chǎn)工藝、品質(zhì)策劃欠缺，技術(shù)資料輸出不及時(shí)、不完整……技術(shù)研發(fā)部門做得相對較好的只是樣品制作，但大量的樣品試制與試錯(cuò)換來的卻是企業(yè)成本、效率的驚人浪費(fèi)。為此，我們推出了研發(fā)管理體系模型，從源頭上解決產(chǎn)品設(shè)計(jì)、工藝管理問題，為企業(yè)質(zhì)量、效率、成本保駕護(hù)航。
（一）常見問題：
1、產(chǎn)品規(guī)劃不清晰，無產(chǎn)品研發(fā)路徑圖
2、研發(fā)投入產(chǎn)出不匹配
3、只重技術(shù)研發(fā)，欠缺產(chǎn)品包開發(fā)與技術(shù)平臺開發(fā)
4、無產(chǎn)品經(jīng)理，產(chǎn)品研發(fā)未導(dǎo)入項(xiàng)目管理機(jī)制
5、研發(fā)人員不受重視，激勵(lì)性不足，流失率高
6、設(shè)計(jì)時(shí)未考慮成本、質(zhì)量、生產(chǎn)工藝等因素，設(shè)計(jì)完成后再來修修補(bǔ)補(bǔ)
7、生產(chǎn)過程技術(shù)異常頻發(fā)
8、技術(shù)資料輸出不及時(shí)、錯(cuò)誤多，給物料申購、計(jì)劃排產(chǎn)、成本核算、質(zhì)量管控帶來困擾
9、技術(shù)變更隨意
10、工藝管理弱，工藝設(shè)計(jì)不嚴(yán)謹(jǐn)、不完善，工藝改善少
11、失控后果：研發(fā)周期長，中單率低，技術(shù)資料錯(cuò)誤多、不健全
（二）原因分析：
1、企業(yè)分不清技術(shù)研發(fā)與產(chǎn)品開發(fā)的區(qū)別，誤將產(chǎn)品開發(fā)等同于技術(shù)研發(fā)
2、技術(shù)研發(fā)部門職能不完整、人員配置不到位
3、技術(shù)研發(fā)人員只關(guān)注產(chǎn)品研發(fā)，不關(guān)心貨架共享、技術(shù)平臺搭建能力建設(shè)，未有設(shè)計(jì)防雜概念
4、欠缺市場部，無市場調(diào)研前提下的產(chǎn)品研發(fā)管理機(jī)制
5、無產(chǎn)品研發(fā)績效管理或績效管理粗獷
6、只重設(shè)計(jì)，不重批量試產(chǎn)驗(yàn)證與工藝、質(zhì)量策劃
7、技術(shù)變更評審不到位
8、技術(shù)人員專業(yè)能力不足，設(shè)計(jì)工藝與生產(chǎn)工藝脫節(jié)嚴(yán)重
9、無產(chǎn)品開發(fā)計(jì)劃管控
（三）解決方案：
1、重組技術(shù)研發(fā)部，配置研發(fā)與工藝人員
2、完善市場部建設(shè)，配置產(chǎn)品經(jīng)理，進(jìn)行市場需求調(diào)研，以市場需求驅(qū)動(dòng)產(chǎn)品研發(fā)
3、導(dǎo)入標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計(jì)理念，進(jìn)行產(chǎn)品、零部件、材料、工藝等防雜
4、導(dǎo)入設(shè)計(jì)優(yōu)化降本理念，從源頭上降低產(chǎn)品成本
5、導(dǎo)入產(chǎn)品研發(fā)績效管理
6、建立產(chǎn)品研發(fā)流程，規(guī)范從概念提出、開發(fā)計(jì)劃、產(chǎn)品開發(fā)、設(shè)計(jì)驗(yàn)證、量產(chǎn)策劃、生命周期等全要素管理
7、系統(tǒng)方案：建立集成產(chǎn)品開發(fā)模式，提升研發(fā)投入產(chǎn)出比，并為生產(chǎn)、銷售提供服務(wù)
（四）預(yù)期效果：
1、確保開發(fā)出來的產(chǎn)品符合市場、客戶需求
2、促使標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計(jì),并導(dǎo)入設(shè)計(jì)優(yōu)化降本、工藝優(yōu)化降本，從源頭上降低產(chǎn)品成本
3、完善工藝管理，為生產(chǎn)提供工藝標(biāo)準(zhǔn)化服務(wù)，減少技術(shù)異常
4、形成規(guī)范化的產(chǎn)品研發(fā)流程,減少量產(chǎn)異常
二、PMC管理模塊
生產(chǎn)異常頻發(fā)，計(jì)劃永遠(yuǎn)趕不上變化，整天救火，卻無人主導(dǎo)滅火，結(jié)果就是：訂單準(zhǔn)交率低、交貨周期長、庫存居高不下。為此，我們推出了“前推后拉、滾動(dòng)排查、瓶頸攻關(guān)、日稽日考”的16字訣計(jì)劃管理模式，并輔導(dǎo)眾多企業(yè)取得了明顯效果。
（一）常見問題：
1、呆滯物料多，卻無人承擔(dān)責(zé)任
2、PMC未能發(fā)揮計(jì)劃統(tǒng)籌作用
3、生產(chǎn)異常頻發(fā)，整天救火，卻無人滅火
4、信息流與物流不順暢，難以掌控真實(shí)進(jìn)度
5、無專職統(tǒng)籌生產(chǎn)管理的PMC部，車間自己做計(jì)劃、自己生產(chǎn)、自己跟進(jìn)進(jìn)度
6、失控后果：訂單準(zhǔn)交率低、交付周期長、庫存居高不下
（二）原因分析：
1、未認(rèn)識到PMC的價(jià)值及其重要性
2、現(xiàn)有計(jì)劃人員屬典型的經(jīng)驗(yàn)型人才，系統(tǒng)學(xué)習(xí)少、總結(jié)少
3、PMC運(yùn)作只從單點(diǎn)突破，而不是系統(tǒng)布局、面上發(fā)力
4、PMC欠缺管理權(quán)威，未能發(fā)揮管理功能
5、企業(yè)生產(chǎn)計(jì)劃鏈、物料控制鏈未能打通
（三）解決方案：
1、成立PMC部，并明確責(zé)、權(quán)、利、能要求
2、組織訂單清理攻關(guān)
3、對PMC部授權(quán)，樹立PMC管事權(quán)威
4、導(dǎo)入我們計(jì)劃組合拳、物控組合拳，建立PMC管理體系
5、系統(tǒng)方案：導(dǎo)入“前推后拉、滾動(dòng)排查、瓶頸攻關(guān)、日稽日查”計(jì)劃管理模式
（四）預(yù)期效果：
1、PMC管理體系得到有效建立
2、各項(xiàng)異常逐步減少,生產(chǎn)計(jì)劃穩(wěn)定運(yùn)行
3、訂單準(zhǔn)交率提升
4、訂單處理周期縮短
5、庫存周轉(zhuǎn)率加快
6、PMC持續(xù)推動(dòng)各部門管理改善
三、供應(yīng)鏈管理模塊
企業(yè)重資產(chǎn)、高庫存、高成本，利潤越來越低、風(fēng)險(xiǎn)越來越大，出路何在？我們?yōu)槟峁扒岸朔离s、中間治亂、后端減重”的供應(yīng)鏈管理模式，全面降低企業(yè)運(yùn)營成本，助推企業(yè)二次發(fā)展。
（一）常見問題：
1、供應(yīng)商眾多，采購額分散，喪失規(guī)模效應(yīng)
2、供應(yīng)商有選擇，無管理；輕開發(fā)、重淘汰
3、停留在訂單跟催層面，供應(yīng)鏈管理職能缺失，對供應(yīng)商影響力弱
4、停留在采購談判降價(jià)的低層面，高階降價(jià)方式未涉及
5、與供應(yīng)商是交易關(guān)系，未上升到戰(zhàn)略合作伙伴層面
6、供應(yīng)商跨職能管理小組流于形式，有商務(wù)管理，缺技術(shù)、質(zhì)量支持
7、失控后果：采購準(zhǔn)交率低、合格率低；采購成本高，無規(guī)模效應(yīng)
（二）原因分析：
1、高層對供應(yīng)鏈管理重視不夠，認(rèn)為供應(yīng)商管理人員就是干跟單的工作
2、欠缺信任專業(yè)人士的監(jiān)督體制，供應(yīng)商管理人員大多為老板親信，相對忠誠，但專業(yè)能力弱
3、公司架構(gòu)中只有采購部，無供應(yīng)商管理部，采購與供應(yīng)商管理職能未分離
4、供應(yīng)鏈管理能力欠缺，寄希望更換供應(yīng)商的方法來改變目前的現(xiàn)狀
5、企業(yè)與供應(yīng)商以交易心態(tài)合作，欠缺長期共贏發(fā)展的理念
6、供應(yīng)商管理專員的統(tǒng)籌、協(xié)調(diào)能力差，領(lǐng)導(dǎo)力弱
（三）解決方案：
1、導(dǎo)入供應(yīng)商管理五步曲：供應(yīng)商分類、評估、選擇、深度開發(fā)、績效管理
2、供應(yīng)商整合，導(dǎo)入物料標(biāo)準(zhǔn)化管理，實(shí)施集中采購，降低成本
3、導(dǎo)入采購降本三臺階
4、與關(guān)鍵供應(yīng)商建立戰(zhàn)略合作伙伴關(guān)系，實(shí)現(xiàn)高層互訪交流機(jī)制
5、系統(tǒng)方案：導(dǎo)入“前端防雜、中間治亂、后端減重”的供應(yīng)鏈管理模式
（四）預(yù)期效果：
1、完善采購跟單系統(tǒng)，提升采購準(zhǔn)交率
2、開展銷售預(yù)測，降低庫存成本
3、降低采購整體成本
4、建立供應(yīng)商管理系統(tǒng)，進(jìn)行供應(yīng)商整合，提升供應(yīng)商管理能力，打造供應(yīng)鏈優(yōu)勢
四、現(xiàn)場管理模塊
只要員工不停工、有活干，這就是生產(chǎn)安排。至于安排是否合理，工序連接是否緊密，工序間存放多少在制品是合理的，不同品質(zhì)要求與生產(chǎn)難度的產(chǎn)品是否派給不同的人做，安排的活是否按計(jì)劃在做，這些問題車間管理人員卻根本不重視。這就是中小企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場管理現(xiàn)狀。后果就是該做的沒有按時(shí)做出來，而不該做的卻又提前做了出來，生產(chǎn)計(jì)劃達(dá)成率低。為了改變這種局面，我們推出了“精益班組”管理建設(shè)，徹底改變現(xiàn)場管理“臟、亂、差”局面，提升生產(chǎn)效率。
（一）常見問題：
1、生產(chǎn)安排不受約束，員工做到哪算哪
2、欠缺產(chǎn)前排查，異常頻發(fā)，生產(chǎn)做做停停
3、員工品質(zhì)意識淡薄，無自主品質(zhì)檢驗(yàn)機(jī)制，低級品質(zhì)問題多
4、無人跟進(jìn)返工品、清尾品，工序交接不及時(shí)，現(xiàn)場堆積大量不配套產(chǎn)品
5、現(xiàn)場6S臟、亂、差
6、欠缺設(shè)備保養(yǎng)維護(hù)機(jī)制
7、員工安全意識淡薄，安全事故時(shí)有發(fā)生
8、員工貪圖方便，不按工藝生產(chǎn)，導(dǎo)致加工錯(cuò)誤
9、班組管理建設(shè)薄弱，班組長成為了車間跟單員
10、員工技能低下
11、失控后果:計(jì)劃達(dá)成率低，人均產(chǎn)量低
（二）原因分析：
1、管理人員目標(biāo)意識薄弱，未將計(jì)劃達(dá)成率、品質(zhì)合格率、制造成本等與班組管理績效掛鉤
2、員工隨意性強(qiáng)，沒有養(yǎng)成按計(jì)劃生產(chǎn)的工作習(xí)慣
3、員工無品質(zhì)責(zé)任擔(dān)當(dāng)機(jī)制，未將質(zhì)量、產(chǎn)量、6S等做為星級員工評定依據(jù)
4、無工序交接管理規(guī)則，未定時(shí)、定量、定人交接
5、無現(xiàn)場管理標(biāo)準(zhǔn)，也無人進(jìn)行檢查、監(jiān)督，違規(guī)也無人承擔(dān)責(zé)任
6、領(lǐng)導(dǎo)重營銷，輕生產(chǎn)，現(xiàn)場管理力量投入不足
7、員工技能培訓(xùn)少
（三）解決方案：
1、推行班組自主管理，內(nèi)容包括：6S自主管理、TPM自主管理、安全自主管理、生產(chǎn)計(jì)劃自主管理、質(zhì)量自主管理
2、打造班組管理鐵三角團(tuán)隊(duì)，形成班組長、QC、物料員協(xié)同作戰(zhàn)模式
3、開展多能工、熟練工培養(yǎng)計(jì)劃
4、瓶頸工序?qū)嵤┊a(chǎn)能提升攻關(guān)活動(dòng)
5、系統(tǒng)方案：打造“精益自主管理班組”，提升現(xiàn)場“人、機(jī)、料、法、環(huán)”管理水平，從而降本提效
（四）預(yù)期效果：
1、生產(chǎn)異常減少，生產(chǎn)穩(wěn)定性及生●產(chǎn)效率提升
2、設(shè)備嫁動(dòng)率提升
3、多能工占比、熟練工占比提高
4、人均產(chǎn)值提升
5、現(xiàn)場6S環(huán)境改善
6、員工士氣提升，精神面貌改觀
7、匯編《車間管理手冊》
五、質(zhì)量管理模塊
導(dǎo)入品管組合拳，通過“前策后改、質(zhì)量攻關(guān)、問責(zé)與考核、自主檢驗(yàn)”，發(fā)動(dòng)全員參與品質(zhì)管理，從而達(dá)到建立質(zhì)量管理體系、降低質(zhì)量成本的目標(biāo)。
（一）常見問題：
1、員工質(zhì)量意識淡薄，依賴品管檢驗(yàn)
2、檢驗(yàn)人員越來越多，質(zhì)量卻不升反降
3、廠內(nèi)檢驗(yàn)一路綠燈，出貨后卻產(chǎn)生客戶投訴
4、靠售后服務(wù)彌補(bǔ)品質(zhì)
5、有質(zhì)量檢驗(yàn)，無質(zhì)量管理
6、進(jìn)貨錯(cuò)漏檢時(shí)有發(fā)生
7、制程管制失控，造成產(chǎn)品批量不良
8、成品檢驗(yàn)失控，造成客戶投訴、退貨
9、質(zhì)量事故，無人承擔(dān)責(zé)任
10、質(zhì)量策劃少，同一問題重復(fù)犯
11、失控后果：質(zhì)量成本越來越高!
（二）原因分析：
1、檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)不完善，無產(chǎn)品封樣，員工只能憑感覺、經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行判定
2、重產(chǎn)量、輕質(zhì)量，為了出貨，質(zhì)量讓步
3、品管部歸屬生產(chǎn)部管理，未能發(fā)揮品質(zhì)制約作用
4、無質(zhì)量責(zé)任追究機(jī)制與質(zhì)量獎(jiǎng)罰考核機(jī)制
5、未導(dǎo)入質(zhì)量互檢制約機(jī)制
6、質(zhì)量改善少，未發(fā)揮員工參與質(zhì)量改善
7、不重視數(shù)據(jù)分析，未能通過數(shù)據(jù)分析找到問題關(guān)鍵點(diǎn)
（三）解決方案：
1、導(dǎo)入品管組合拳，打造質(zhì)量管理模式
2、進(jìn)行質(zhì)量排名、PK與考核，樹立學(xué)習(xí)標(biāo)桿，并提升員工質(zhì)量意識
3、推行質(zhì)量橫向制約，開展質(zhì)量問責(zé)制
4、建立質(zhì)量履歷表，進(jìn)行產(chǎn)前質(zhì)量策劃，從源頭控制產(chǎn)品品質(zhì)
5、開展質(zhì)量改善攻關(guān)活動(dòng)
6、系統(tǒng)方案：推行“制程質(zhì)量自主管理”模式，導(dǎo)入QC改善活動(dòng)，使質(zhì)量滿足客戶需求，并降低質(zhì)量成本
（四）預(yù)期效果：
1、導(dǎo)入”制程質(zhì)量自主管理“模式, 提升員工自主檢驗(yàn)意識
2、推行免檢制，減少質(zhì)量檢驗(yàn)人員
3、開展質(zhì)量管理培訓(xùn)，提升員工檢驗(yàn)技能
4、開展質(zhì)量PK與考核
5、開展質(zhì)量策劃與質(zhì)量改善,降低質(zhì)量成本
打造6大管控模式:
模式一：打造以快速反應(yīng)“訂單交期”的管控模式。
原 理：時(shí)間就是財(cái)富。
模式二：打造以持續(xù)改進(jìn)“品質(zhì)”的系統(tǒng)管控模式。
原 理：品質(zhì)是企業(yè)的生命線。
模式三：打造以業(yè)績?yōu)閷?dǎo)向的“數(shù)據(jù)管理” 管控模式。
原 理：憑感覺做管理是工廠管理第一大忌，導(dǎo)致決策失誤。
模式四：打造以“降低成本”為導(dǎo)向的管控模式。
原 理：浪費(fèi)1元=純利潤1元，浪費(fèi)的都是企業(yè)的純利潤。
模式五：打造以持續(xù)改善“組織執(zhí)行力”為導(dǎo)向的企業(yè)執(zhí)行力模式。
原 理：執(zhí)行力來源于組織的控制力，控制力的基礎(chǔ)是缺失控制系統(tǒng)。
模式六：打造以“公司戰(zhàn)略運(yùn)營”為導(dǎo)向的計(jì)劃推動(dòng)管控模式。
原 理：戰(zhàn)略目標(biāo)、戰(zhàn)略計(jì)劃粗放模糊、控制系統(tǒng)不給力影響企業(yè)年度經(jīng)營達(dá)成結(jié)果。
我們重點(diǎn)解決以下10大核心管理問題：
1、提升訂單準(zhǔn)交率及壓縮生產(chǎn)周期；
2、提升生產(chǎn)效率、產(chǎn)量及人均工資；
3、提升產(chǎn)品品質(zhì)，推動(dòng)現(xiàn)場改善；
4、提高執(zhí)行力，形成責(zé)任文化；
5、降低材料損耗，提高效益；
6、提高采購物料及時(shí)率，減少停工待料；
7、降低員工流失率，調(diào)動(dòng)員工積極性；
8、強(qiáng)化技術(shù)部門管理，為生產(chǎn)服務(wù)；
9、降低經(jīng)營成本，提升企業(yè)利潤率；
10、推動(dòng)企業(yè)戰(zhàn)略落地，實(shí)現(xiàn)企業(yè)二次發(fā)展；
微特云辦公系統(tǒng)